注塑工藝流程及原理

注塑成型的基本原理：注塑機利用塑膠加熱到一定溫度后，能熔融成液體的性質，把熔融液體用高壓注射到密閉的模腔內，經過冷卻定型，開模后頂出得到所需的塑體產品。

1.合模：將模具合上并夾緊，以防止及抵抗來自原料注射進模腔所產生的壓力。

2.注射單元前進：合模完成后，注射單元前進，一直到噴嘴頂住模具

(此動作在實際生產時，可依需求設定為固定或活動)。

3.注射充填：將熔融的原料注射進模腔，接近產品所需的原料量射入模腔后。

原料被壓縮到- -定的壓力，模具被完整地充填。

4.保壓：熔化的原料在模具內冷卻后會收縮(比容積變化)。在充填完成后。

繼續保持一定的注射壓力，一直到進膠口固化，以防止產品縮水。

5.冷卻：產品在型腔成型后，要繼續冷卻，直到固化定型，可以取出。

6.儲料(預塑):在冷卻期間，液壓馬達(或電機)驅動螺桿旋轉，將原料往噴嘴側輸送，以準備下次的注射。原料被送進料簡，料簡的電熱片加熱。及原料與螺桿的摩擦剪切產生的熱量而使原料混煉及熔化。

7.注射單元后退：預塑及冷卻完成后，依需要，射座可以后退- -定的距離。

等待下個循環。

8.開模：產品冷卻完成后，合模的壓力被釋放而打開，打開的距離依產品取出所需的空間而定。

9.頂出：當模具打開到定位后，頂出機構將產品頂出，離開模具型腔。

擴展：塑件的注塑成型工藝過程主要包括填充——保壓——冷卻——脫模等4個階段，這4個階段直接決定著制品的成型質量，而且這4個階段是一個完整的連續過程。

1、填充階段

填充是整個注塑循環過程中的第一步，時間從模具閉合開始注塑算起，到模具型腔填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短，成型效率越高，但是實際中，成型時間或者注塑速度要受到很多條件的制約。

2、保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度（增密），以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由于模腔中已經填滿塑料，背壓較高。在保壓壓實過程中，注塑機螺桿僅能慢慢地向前作微小移動，塑料的流動速度也較為緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由于在保壓階段，塑料受模壁冷卻固化加快，熔體粘度增加也很快，因此模具型腔內的阻力很大。在保壓的后期，材料密度持續增大，塑件也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口為止，此時保壓階段的模腔壓力達到最高值。

3、冷卻階段

在注塑成型模具中，冷卻系統的設計非常重要。這是因為成型塑料制品只有冷卻固化到一定剛性，脫模后才能避免塑料制品因受到外力而產生變形。由于冷卻時間占整個成型周期約70%～80%，因此設計良好的冷卻系統可以大幅縮短成型時間，提高注塑生產率，降低成本。設計不當的冷卻系統會使成型時間拉長，增加成本；冷卻不均勻更會進一步造成塑料制品的翹曲變形。

4、脫模階段

脫模是一個注塑成型循環中的最后一個環節。雖然制品已經冷固成型，但脫模還是對制品的質量有很重要的影響，脫模方式不當，可能會導致產品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。脫模的方式主要有兩種：頂桿脫模和脫料板脫模。設計模具時要根據產品的結構特點選擇合適的脫模方式，以保證產品質量。